在新能源装备制造领域，高精度地轨是保障动力系统试验稳定性的核心基础。上海泊江作为专注于新能源检测设备研发的高新技术企业，其新建的动力总成试验车间亟需一套兼具高承载性与精密导向性的地轨系统。汉新量具凭借 48 年铸铁平台制造经验与定制化服务能力，成功为该项目提供从设计到安装的全周期解决方案，打造出符合高端试验标准的地轨工程标杆。
项目背景：新能源试验的严苛需求
上海泊江此次建设的动力总成试验平台，主要用于新能源汽车驱动电机的性能测试与可靠性验证。设备运行时不仅需承受 50 吨级的瞬时载荷，还对轨道导向精度提出 0.01mm/m 的严苛要求，同时车间地下管线密集，传统安装方式易引发基础沉降问题。此前该企业曾考察多家外资品牌，均因安装周期过长、适配性不足等问题未达成合作。
汉新量具接到需求后，立即组建由 3 名高级工程师牵头的技术团队，48 小时内抵达上海泊江现场勘查。通过激光扫描建模还原车间地面工况，结合设备参数与管线布局，最终确定采用HT300 高强度铸铁地轨搭配混凝土基础安装方案，既满足承载需求，又规避地下管线干扰。
定制化解决方案：技术创新破解安装难题
针对项目核心痛点，汉新量具从材料、结构到工艺实现三重定制突破：
基材与工艺定制：选用 HT300 高排号灰口铸铁，经两次人工时效处理（600℃恒温消除内应力），使地轨变形量控制在 0.002mm/m 以内。通过进口数控龙门镗铣床精密加工，预留传感器嵌槽与减振垫安装位，适配上海泊江的实时监测系统
结构优化设计：创新采用 “三段式拼接结构”，每段地轨长度控制在 4米以内，通过榫卯式接缝设计减少安装误差。同时集成地沟通道，方便后期管线维护，解决传统地轨检修难的问题。
安装方案适配：考虑到车间地面承载力差异，采用分级混凝土基础设计：核心试验区域浇筑 C40 钢筋混凝土基座，深度达 1.8 米；辅助区域采用 C30 混凝土配合预埋钢板，既保障精度又控制成本。
精细化安装：全程管控确保精度落地
汉新量具的安装团队严格遵循 ISO9001 质量体系标准，仅用 15 天完成全部安装调试工作，较合同周期缩短 30%：
基础预处理阶段：先铺设 150mm 厚碎石垫层并高频夯实，再浇筑 100mm C15 素混凝土基层，通过回弹仪检测确保压实度≥98%。预埋调整螺栓间距精准控制在 1.2 米，与地轨安装孔完全匹配。
地轨就位与调平：采用液压同步起吊设备将地轨平稳放置基座，使用 0.02mm/m 精度水平仪与百分表双检校准。单段调平后立即进行接缝处理，确保高低差≤0.05mm，全长累积误差控制在 1.2mm 以内。
固定与养护强化：焊接固定时采用水冷降温技术防止地轨变形，缝隙灌注无收缩灌浆料并覆盖养护膜，养护期内每 8 小时监测温度变化，避免因温差产生应力裂纹。
项目成效：精度与效率双突破
安装完成后，经第三方检测机构验收：
地轨平面度达 0.006mm/m²，远超合同约定的 0.01mm/m 标准，与上海泊江的试验设备实现完美适配；
连续 30 天满负荷运行测试中，地轨系统无任何沉降或位移，设备运行稳定性较原计划提升 40%；
全周期服务模式使项目综合成本较外资方案降低 25%，安装周期缩短近 1/3，为上海泊江提前投产创造条件。
“汉新量具的定制化能力与安装效率超出预期，这套地轨系统为我们的电机试验提供了可靠的基础保障。” 上海泊江设备部总监在验收报告中如此评价。此次合作不仅彰显了汉新量具在高精度地轨领域的技术实力，更印证了本土企业打破外资垄断的行业价值。
